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Interblocs

Fabriquer et commercialiser des produits qualitatifs en béton tout en limitant notre impact sur l’environnement, tel est notre objectif !

Notre histoire

La société a été créée en 1978 à Libramont

La société INTERBLOCS sa a été créée en 1978 sur le site de la zone industrielle de Recogne à Libramont en Belgique.

À l’origine, Georges Collard, négociant en matériaux, voulait notamment devenir autonome au niveau de ses approvisionnements en blocs de maçonnerie (parpaings). L’usine, déjà entièrement automatisée à l’époque, produisait donc des blocs (parpaings) pour la consommation propre au commerce de Monsieur Collard mais aussi pour d’autres revendeurs de la région.

Dès 1981 cependant, Interblocs est confronté à la crise du bâtiment et voit son chiffre d’affaires évoluer à la baisse. C’est l’élément déclencheur pour la diversification de la production. Georges Collard revient d’un voyage en Alsace avec en tête un nouveau produit : le pavé béton pour les aménagements privés. Ainsi tout en continuant à produire du bloc, l’usine commence à produire des pavés béton. Tout d’abord la gamme Classique en gris béton puis dans différents coloris, suivie par la gamme des pavés tambourinés à la fin des années 80. Les années 90 verront se multiplier les formats et les teintes. Le système Murasec (mur de soutènement) apparaît également à cette époque.

Le début des années 2000 est marqué par la conquête des marchés publiques en ce qui concerne les aménagements en pavés béton. Nombre de trottoirs, places et placettes, parkings et petites voiries sont pavés de produits Interblocs. C’est à ce moment qu’apparaissent les épaisseurs de 8 et 10 cm pour ces pavés. La brique béton de parement pour les maisons individuelles ou les immeubles fait aussi son apparition. En 2007, la société est reprise par Jean-Guy Delhaise (ingénieur agronome !) actif en son sein depuis 1998. Les développements de nouveaux produits continuent avec lui : la gamme de pavés Franc, le pavé drainant. Les projets vont bon train.

Début 2010, Interblocs étend son activité sur la région Champagne Ardennes. En 2012, Interblocs élargit ses compétences au domaine de l’eau et plus précisément de la stabilité des berges avec la mise en production de la Structure Végétalisée. La fabrication d’éléments béton en démoulage différé débute aussi à cette période : bordures spéciales, marches sur mesure, bancs, bornes, mobilier urbain en tout genre et dans diverses couleurs et finitions.

Enfin, dernier nouveau produit sorti de l’usine : Kwadrato, la dalle grand format d’Interblocs. Quant au dernier projet qui n’est pas un produit béton mais un outil de développement économique : MonPavé.fr ou MonPavé.be, le site de vente sur internet d’Interblocs, il est mis en ligne en mai 2016 !

Notre équipe

Aujourd’hui, Interblocs s.a. c’est 15 emplois directs à votre écoute, une usine 100 % automatisée équipée d’un matériel de production de pointe (marque française Adler Technologie) installée sur un terrain de plus de trois hectares, un chiffre d’affaires moyen de 3.600.000 EUR depuis 2011 soit 61000 tonnes de marchandises commercialisées annuellement. Les clients d’Interblocs sont des négociants en matériaux, des entreprises de travaux publics et privés, des artisans paysagistes, des administrations, des artisans paveurs, …

Mais Interblocs, c’est aussi 8 are de nature préservées au sein même du site de production, 9 m³ de bassin piscicole, 115 MWh produits par notre installation photovoltaïque, 0 litige ou plutôt une multitude de clients heureux et surtout, une activité économique privilégiant l’humain.

Fabriquer et commercialiser des produits qualitatifs (nos normes de références sont les normes européennes en vigueur selon les produits, le tout intégré dans un système qualité ISO 9001) en limitant notre impact sur l’environnement, tel est notre objectif !

Un processus optimisé pour une production éco - responsable

 Matières premières locales

  Les matières premières entrant dans la composition de nos différents produits sont choisies en fonction
  de leur qualité et de leurs performances.
  Elles proviennent de ressources locales, ce qui réduit de manière significative l’empreinte CO2
  de nos produits.

Processus automatisé

Le processus de fabrication des blocs, briques et pavés est entièrement automatisé.
Nous accordons une attention particulière à l’ergonomie des opérateurs à chaque stade de la production.

Qualité contrôlée

Les matières premières et les produits finis sont testés dans nos laboratoires et dans des laboratoires externes agréés.
Tous nos produits finis portent la certification CE. Cette certification garanti que le produit présente une qualité constante et réponde aux normes les plus exigeantes.Nous sommes également certifiés ISO 9001. Ce système de gestion de qualité s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue. Cette démarche vise l’organisation efficace des méthodes de travail et la satisfaction du client.

Les paramètres environnementaux

Interblocs propose des produits qui s’inscrivent parfaitement dans les critères de la construction durable.

La qualité environnementale du béton

La performance environnementale du béton se décline à différents niveaux:Le béton possède une haute performance technique et fonctionnelle dans le temps ;

Le béton, même s’il n’est pas isolant, offre une caractéristique fondamentale : l'inertie thermique. Il s’agit de la capacité à accumuler de la chaleur en hiver, de la fraîcheur en été et de les restituer lentement ;
Le béton permet de bien s'isoler des bruits extérieurs et intérieurs grâce à des systèmes constructifs appropriés ;
Le béton est un matériau d'origine naturelle qui ne favorise pas le développement de micro-organismes ;
Le béton est un matériau très sûr en cas d'incendie. Il ne brûle pas et n'émet pas de vapeurs toxiques lorsqu'il est soumis au rayonnement thermique ;
Le béton est un matériau de proximité. Les composants du béton sont produits et extraits localement ce qui permet de limiter le transport et donc les émissions de CO2 ;
Le béton est un produit 100% recyclable.

LCA pour une amélioration continue

Interblocs a fait effectuer une analyse de cycle de vie sur différents produits de sa gamme
afin  d’identifier les points à améliorer
et d’optimaliser ainsi son impact sur l’environnement.
Le LCA – Life Cycle Assessment – est la méthode la plus utilisée pour mesure r les paramètres environnementaux d’un produit. Cette méthode permet de mesurer et de limiter l’impact environnemental d’un produit à partir de l’extraction des matières premières
jusqu’à la livraison au client.

Le résultat de l’analyse est exprimé par la quantification de paramètres environnementaux et l’utilisation d’eau et d’énergie par m² de blocs.

Application de LCA aux matériaux de construction

Les LCA au niveau des produits de construction peuvent s'utiliser à titre d'informations de base pour déterminer l'impact environnemental d'éléments de bâtiment, composés de différents matériaux et produits de construction.

L'empreinte CO2

Tout matériau a sa propre empreinte CO2. L’empreinte CO2 est la quantité d’équivalent CO2 libérée lors du processus fabrication d’un matériau ou d’un produit.  Pour déterminer l’empreinte CO2 d’un produit, il faut décrire le processus deproduction d’un produit spécifique. La méthode la plus objective consiste en une approche LCA où la contribution de COpar unité de produit est déterminée.

Des solutions durables

Interblocs est une entreprise à l’écoute de son marché et propose des solutions en phase avec ses attentes.

La construction durable

En plus d’être fabriqué localement et d’être à base de matériaux naturel, le bloc de béton a une durée de vie exceptionnellement longue. Cette longue durée de vie minimalise fortement les empreintes environnementales sur le cycle de vie d’un bâtiment.

Le bloc de béton est un matériau qui a sa place dans la construction durable de par ses atouts acoustiques, son inertie thermique et son impact environnementale. Couplé avec un isolant, il est possible d’atteindre les exigences d’une maison passive.

Le bloc neutre en CO2

Dans son approche de la construction durable, Interblocs fait preuve d’un engagement dans la réduction du réchauffement climatique en offrant dans sa gamme les blocs neutres en CO2.

En étroite collaboration avec son fournisseur de ciment CBR, l’entreprise Interblocs a conçu le bloc de béton neutre en CO2. Pour ce faire, elle a d’abord identifié les points critiques de son processus de production à l’aide d’une étude LCA (Life Cycle Assessment). Ensuite, elle a entrepris les actions appropriées pour traiter les points à améliorer et pour réduire au maximum l'empreinte carbone.

Compensation de CO2

Les émissions de CO2 ne sont toutefois jamais totalement supprimées. Pour compenser le CO2 émis par le processus de fabrication et le transport des blocs de béton vers chantier, Interblocs achète des crédits CO2 certifiés « Gold Standard ». Il s’agit de crédits offset. Ils sont destinés à financer un projet répondant aux normes environnementales les plus exigeantes. Vous pouvez consulter l’investissement spécifique sur www.markit.com.

Le projet Interblocs a choisi le projet certifié Gold Standard en Ouganda combattant le déboisement du pays.

Le projet consiste à optimiser la manière de cuisiner des ougandais par l’achat de fours « intelligents ». Ces fours permettent de diminuer la consommation de combustibles, soit la consommation de bois, et donc de diminuer le déboisement du pays. De plus, ce projet ne supporte pas uniquement le combat contre le déboisement, il a également une influence positive sur la pollution atmosphérique et la qualité de vie de la population Ougandaise.

Processus de fabrication

Voici les différentes étapes du precessus qui est totalement automatisé. Le principe est identique pour l'ensemble des produits. La différence se trouve uniquement au niveau des matières premières et des moules utilisés :

1. Réception des matières premières

Les sables et les grenailles sont acheminés par camions et sont stockés dans les 4 trémies de 50 tonnes chacune. Le ciment est stocké en silo, les adjuvants dans des cuves de 2000 litres et les granulés de colorants sont fournis en bigs-bags.

2. Dosage des matières premières

Les sables et granulats sont conduits automatiquement sur une bande peseuse-transporteuse située sous les trémies et ensuite, sont déversés dans le malaxeur. Le ciment est acheminé dans la bascule située au-dessus du malaxeur par une vis sans fin.
La bascule libère la quantité exacte de ciment.

Les différents adjuvants liquides sont dosés par une installation automatique composée entre autre de pompes qui enverront les adjuvants dans le malaxeur.

Les colorants primaires sont dosés et mélangés par une installation automatique pour obtenir le poids et la teinte exacts.

3. Le malaxeur

Le malaxeur, d'une capacité de 0,6 m³, mélange les composants uniformément. L'adjonction d'eau est commandée automatiquement en fonction du produit à fabriquer et de l'humidité du mélange mesurée par une sonde hygrométrique des plus performantes.

4. Trémie d'attente

Une fois le mélange homogène, le béton est acheminé jusque dans la trémie d'attente de la presse vibrante via un tapis roulant.

5. Presse vibrante

Une partie du béton provenant de la trémie d'attente est déversée dans un tiroir qui coulisse sur un moule en le remplissant de béton. Le béton est tassé et vibré, puis les produits sont démoulés sur une planche en bois dur et évacués vers un ascenseur.

Un moule pour le bloc de 39/19/19 permet de fabriquer 9 blocs à la fois tandis qu'un moule pour pavés rustiques 14,5/14,5/6 permet la fabrication de 64 pièces par cycle.

La production journalière de l'usine est de 2000 planches, soit 18 000 blocs de 39/19/19 ou 2660 m² de pavés 14,5/14,5/6.

6. Ascenseur

16 planches de produits frais sont disposées dans l'ascenseur, situé à la sortie de la presse vibrante.

7. Transbordeur

Un robot transbordeur sur rails les emporte et les conduit dans une des 10 étuves. Les produits y restent pendant 24 h au minimum sans apport extérieur de chaleur et d'humidité.

8. Palettisation

24h en étuve permettent un durcissement suffisant des produits pour leur manipulation. Ils sont acheminés vers la chaîne de palettisation par le transbordeur. C'est à cet endroit qu'ils sont groupés en palette ou en paquet au moyen d'une pince. Ils sont ensuite expédiés, via l'emballage vers la chaîne extérieure.

9. Emballage

Tous les produits Interblocs sont cerclés d'un ou plusieurs feuillards et/ou emballés sous housse plastique thermo rétractable. Ensuite, ils sont étiquetés.

10. Stockage

A la sortie de la chaîne extérieure, les palettes ou paquets sont manutentionnés par un élévateur pour être entreposés sur l'aire de stockage de 3 hectares ou dans un hall de stockage pour les produits plus délicats ou à faible rotation afin de les préserver des intempéries.

11. Trommels

Pour donner un aspect rustique aux pavés fabriqués en arêtes vives ,un tambour métallique légèrement incliné tourne lentement pour écorner les coins et épaufrer les arêtes.

Le premier trommel conduit les pavés vers un tapis roulant relié à la sortie du tambour afin de charger les camions en vrac ou remplit les bigs-bags.

Un autre trommel effectue le même travail mais cette fois, le tapis roulant est dirigé vers le hangar pour palettiser les pavés rustiques.

12. Chaîne de palettisation

Les pavés, après passage dans le trommel, sont amenés sur une table vibrante inclinée. Ils sont ainsi remis à plat et conduits via un tapis roulant comprenant 4 couloirs sur des palettes.

Après la mise sous housse plastique, les palettes de pavés rustiques sont entreposées sur le chantier.

13. Expédition

Interblocs dispose de 4 élévateurs à pince pour le chargement des camions.
Les livraisons sur chantier sont assurées par un camion grue de 13 m de portée avec ou sans remorque.

14. Contrôle qualité

Des contrôles de qualité rigoureux interviennent aussi bien au niveau des matières premières que lors de toutes les étapes du processus de fabrication. Par la suite, les produits finis subissent un contrôle minutieux dans notre laboratoire interne ainsi que dans des laboratoires externes. Les produits sont enfin étiquetés pour garantir la traçabilité depuis le début de sa fabrication.