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Processus de fabrication

Voici les différentes étapes du precessus qui est totalement automatisé. Le principe est identique pour l'ensemble des produits. La différence se trouve uniquement au niveau des matières premières et des moules utilisés :

1. Réception des matières premières

Les sables et les grenailles sont acheminés par camions et sont stockés dans les 4 trémies de 50 tonnes chacune. Le ciment est stocké en silo, les adjuvants dans des cuves de 2000 litres et les granulés de colorants sont fournis en bigs-bags.

2. Dosage des matières premières

Les sables et granulats sont conduits automatiquement sur une bande peseuse-transporteuse située sous les trémies et ensuite, sont déversés dans le malaxeur. Le ciment est acheminé dans la bascule située au-dessus du malaxeur par une vis sans fin.
La bascule libère la quantité exacte de ciment.

Les différents adjuvants liquides sont dosés par une installation automatique composée entre autre de pompes qui enverront les adjuvants dans le malaxeur.

Les colorants primaires sont dosés et mélangés par une installation automatique pour obtenir le poids et la teinte exacts.

3. Le malaxeur

Le malaxeur, d'une capacité de 0,6 m³, mélange les composants uniformément. L'adjonction d'eau est commandée automatiquement en fonction du produit à fabriquer et de l'humidité du mélange mesurée par une sonde hygrométrique des plus performantes.

4. Trémie d'attente

Une fois le mélange homogène, le béton est acheminé jusque dans la trémie d'attente de la presse vibrante via un tapis roulant.

5. Presse vibrante

Presse vibrante

Une partie du béton provenant de la trémie d'attente est déversée dans un tiroir qui coulisse sur un moule en le remplissant de béton. Le béton est tassé et vibré, puis les produits sont démoulés sur une planche en bois dur et évacués vers un ascenseur.

Un moule pour le bloc de 39/19/19 permet de fabriquer 9 blocs à la fois tandis qu'un moule pour pavés rustiques 14,5/14,5/6 permet la fabrication de 64 pièces par cycle.

La production journalière de l'usine est de 2000 planches, soit 18 000 blocs de 39/19/19 ou 2660 m² de pavés 14,5/14,5/6.

6. Ascenseur

16 planches de produits frais sont disposées dans l'ascenseur, situé à la sortie de la presse vibrante.

Transbordeur

7. Transbordeur

Un robot transbordeur sur rails les emporte et les conduit dans une des 10 étuves. Les produits y restent pendant 24 h au minimum sans apport extérieur de chaleur et d'humidité.

8. Palettisation

Palettisation

24h en étuve permettent un durcissement suffisant des produits pour leur manipulation. Ils sont acheminés vers la chaîne de palettisation par le transbordeur. C'est à cet endroit qu'ils sont groupés en palette ou en paquet au moyen d'une pince. Ils sont ensuite expédiés, via l'emballage vers la chaîne extérieure.

9. Emballage

Tous les produits Interblocs sont cerclés d'un ou plusieurs feuillards et/ou emballés sous housse plastique thermo rétractable. Ensuite, ils sont étiquetés.


Stockage

10. Stockage

A la sortie de la chaîne extérieure, les palettes ou paquets sont manutentionnés par un élévateur pour être entreposés sur l'aire de stockage de 3 hectares ou dans un hall de stockage pour les produits plus délicats ou à faible rotation afin de les préserver des intempéries.

Trommels

11. Trommels

Pour donner un aspect rustique aux pavés fabriqués en arêtes vives ,un tambour métallique légèrement incliné tourne lentement pour écorner les coins et épaufrer les arêtes.

Le premier trommel conduit les pavés vers un tapis roulant relié à la sortie du tambour afin de charger les camions en vrac ou remplit les bigs-bags.

Un autre trommel effectue le même travail mais cette fois, le tapis roulant est dirigé vers le hangar pour palettiser les pavés rustiques.

12. Chaîne de palettisation

 Les pavés, après passage dans le trommel, sont amenés sur une table vibrante inclinée. Ils sont ainsi remis à plat et conduits via un tapis roulant comprenant 4 couloirs sur des palettes.

Après la mise sous housse plastique, les palettes de pavés rustiques sont entreposées sur le chantier.

13. Expédition

Interblocs dispose de 4 élévateurs à pince pour le chargement des camions.
Les livraisons sur chantier sont assurées par un camion grue de 13 m de portée avec ou sans remorque.

14. Contrôle qualité

Des contrôles de qualité rigoureux interviennent aussi bien au niveau des matières premières que lors de toutes les étapes du processus de fabrication. Par la suite, les produits finis subissent un contrôle minutieux dans notre laboratoire interne ainsi que dans des laboratoires externes. Les produits sont enfin étiquetés pour garantir la traçabilité depuis le début de sa fabrication.